水泥粉磨電耗在水泥制備綜合電耗中，占有相當(dāng)大的比例。多年來，降低水泥粉磨電耗一直是水泥行業(yè)技術(shù)人員研究的重要課題。
　　目前，我國的水泥粉磨領(lǐng)域，采用水泥輥壓機(jī)與球磨機(jī)配套組成的粉磨系統(tǒng)已經(jīng)成為主流，而隨著輥壓機(jī)裝備技術(shù)的不斷成熟以及工藝系統(tǒng)的不斷創(chuàng)新，作為水泥預(yù)粉磨裝備輥壓機(jī)大型化已成發(fā)展趨勢，形成了大輥壓機(jī)配小磨機(jī)、大輥壓機(jī)配大磨機(jī)等多種配置形式；在工藝系統(tǒng)上，已經(jīng)逐步形成了聯(lián)合粉磨系統(tǒng)和半終粉磨系統(tǒng)以及兩者可切換的工藝系統(tǒng)。然而，目前國內(nèi)采用大輥壓機(jī)的水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，其粉磨工序電耗（P·O42.5R水泥，下同）大都在30~32kWht；近年來興起的水泥輥壓機(jī)半終粉磨系統(tǒng)，由于從輥壓機(jī)系統(tǒng)中選出一部分成品，較聯(lián)合粉磨系統(tǒng)而言，產(chǎn)量得到相應(yīng)的提升，其粉磨工序電耗一般在27~30kWh，個別指標(biāo)可達(dá)到25kWh左右，但水泥半終粉磨系統(tǒng)，是將輥壓機(jī)預(yù)粉磨系統(tǒng)產(chǎn)生的符合水泥細(xì)度要求的細(xì)粉提前選出，直接加入到成品中，雖能起到提產(chǎn)降耗作用，但由于輥壓機(jī)直接選出成品的顆粒形貌、級配及顆粒內(nèi)部特征（微裂紋等）等因素，導(dǎo)致水泥需水量偏高。因此，在國內(nèi)大部分水泥半終粉磨生產(chǎn)線中，生產(chǎn)P·C水泥品種時使用半終粉磨系統(tǒng)，在生產(chǎn)P·O水泥時則切換為聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。

　　因此，對水泥輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨系統(tǒng)工藝進(jìn)行優(yōu)化、降低粉磨能耗同時制備性能優(yōu)越的水泥，對采用輥壓機(jī)作為預(yù)粉磨裝備的水泥粉磨系統(tǒng)意義更為重大。下面著重介紹一下球磨機(jī)的選型和優(yōu)化。

　　為了延長物料在球磨機(jī)內(nèi)的研磨時間，可將常用規(guī)格的球磨機(jī)的長度進(jìn)行一定程度的延長。以便延長物料在磨內(nèi)停留時間，提高進(jìn)出球磨機(jī)物料的比表面積増加值，從而降低球磨機(jī)系統(tǒng)的循環(huán)負(fù)荷，選粉機(jī)的處理量降低，在相同的選粉用風(fēng)風(fēng)量下，降低選粉的喂料濃度，優(yōu)化選粉機(jī)的工況，提高選粉效率。在球磨機(jī)磨內(nèi)結(jié)構(gòu)優(yōu)化上，采用了防堵型、中心料風(fēng)分離及物料流速可調(diào)的隔倉板，其主要特點(diǎn)是：

　　1、隔倉板的篦縫采用線切割工藝及低磨耗材質(zhì)，加工精度高，磨損小，篦縫不變形，研磨體不易堵塞篦縫；

　　2、強(qiáng)制過料型隔倉板，物料從隔倉板的下沿出料孔卸料至二倉，避免了常規(guī)的從上沿出料孔出料導(dǎo)致物料被中心風(fēng)帶走而造成的“吹料”現(xiàn)象，有效地將研磨長度化；

　　3、隔倉板的物料通道裝置可以調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)對物枓流速的控制與調(diào)節(jié)。

　　此外，由于球磨機(jī)前配置了大型的預(yù)粉磨設(shè)備，入球磨機(jī)的物料細(xì)度大幅降低，研磨體平均球徑減小。因此，在磨內(nèi)結(jié)構(gòu)件的設(shè)計上，采用了減薄型的磨內(nèi)襯板和活化裝置，在減輕襯板和活化裝置重量、降低磨機(jī)基礎(chǔ)功耗的同時，增加了球磨機(jī)的有效容積。